壓鑄件廠分享一些壓鑄時常見的問題

在壓鑄生產過程中，即便有著成熟的工藝和先進的設備，仍難免會遇到各種問題，這些問題影響著壓鑄件的質量和生產效率。以下是壓鑄件廠在壓鑄時常見的一些問題。

氣孔問題：壓鑄件表面或內部出現大小不一的孔洞，這是非常常見的問題。其主要原因是壓鑄過程中，金屬液快速填充型腔時，空氣未能及時排出，被困在金屬液內部形成氣孔；另外，模具排氣不良、脫模劑使用不當產生過多氣體，也會導致氣孔產生。氣孔的存在不僅降低壓鑄件的強度和致密性，還可能影響其外觀和后續加工。

冷隔現象：壓鑄件表面呈現出明顯的、不規則的、帶有圓角的縫隙，就像金屬液未能完全融合一樣。這是因為金屬液在型腔中流動時，溫度降低過快，前端的金屬液已經開始凝固，后續的金屬液無法與之良好融合；或者是金屬液填充速度過慢、澆注系統設計不合理，導致兩股或多股金屬液在型腔中匯合時未能充分熔合。冷隔問題會削弱壓鑄件的結構強度，成為潛在的斷裂隱患。

尺寸偏差：壓鑄件的實際尺寸與設計尺寸不符，可能出現尺寸過大或過小的情況。造成這種問題的因素較多，模具的磨損、變形會直接影響壓鑄件的尺寸；壓鑄工藝參數不穩定，如壓鑄壓力、保壓時間、模具溫度等控制不當，也會導致尺寸偏差；此外，合金成分的波動以及鑄件冷卻收縮不一致，同樣可能引起尺寸問題。尺寸偏差可能導致壓鑄件無法與其他零件正常裝配，影響產品的使用性能。

粘模問題：金屬液在壓鑄過程中與模具表面發生粘連，導致壓鑄件脫模困難，表面出現拉傷、破損，甚至可能損壞模具。合金成分中某些元素含量過高、模具表面粗糙度不符合要求、脫模劑涂抹不均勻或用量不足，以及模具溫度過高或過低等，都可能引發粘模現象。

縮孔和縮松：壓鑄件內部出現集中的孔洞（縮孔）或細小分散的孔洞（縮松）。這主要是由于金屬液在凝固過程中，體積收縮沒有得到足夠的金屬液補充所致。鑄件壁厚不均勻、澆注系統和溢流系統設計不合理，使得金屬液補縮通道不暢，容易產生縮孔和縮松，嚴重影響壓鑄件的力學性能和使用可靠性。

以上這些都是壓鑄件廠在壓鑄過程中經常遇到的問題。了解這些問題的表現和成因，有助于在生產過程中及時采取有效的預防和解決措施，提高壓鑄件的品質和生產效益。